Ce que nous avons accompli

  • Suivi

    d'outils spéciaux de gestion des services

  • Plus de 2 millions de $

    d'économies par an

  • Plus de 50 %

    d'augmentation d'utilisation des outils

À qui

Aperçu

  • Partie 1

    Défi

    Avec 40 sites, la gestion des stocks était fastidieuse en raison de processus manuels d'attribution d'outils spécialisés, ce qui entraînait des coûts élevés, une perte de productivité et des délais d'exécution longs.

  • Partie 2

    Solution

    La plateforme HCL Aftermarket Cloud Service Management a été spécialement conçue pour gérer les outils spéciaux, suite à un audit complet des technologies du marché secondaire, ainsi qu'à une cartographie des fonctionnalités existantes pour résoudre leurs problèmes.

  • Partie 3

    Résultats

    Une numérisation complète des processus manuels a permis d'obtenir une visibilité complète des stocks, un système de gestion des actifs, la possibilité de budgétiser et d'allouer les fonds de manière appropriée, se traduisant par plus de 2 millions de dollars d'économies annuelles et une augmentation de plus de 50 % du taux d'utilisation des outils.

Le défi

Les processus manuels empêchent la progression

Lorsque l'opportunité frappe à votre porte, vous y répondez. Pour ce grand fabricant européen de véhicules commerciaux, il a vu l'occasion d'améliorer l'excellence de ses services en rationalisant ses outils du marché secondaire et la disponibilité de ses actifs. L'entreprise met tout en œuvre pour proposer à ses clients un service rapide, fiable et de très haute qualité.

Mais avec plus de 40 sites en Inde, elle avait du mal à gérer manuellement tous les outils spéciaux nécessaires pour effectuer des réparations auprès des clients. Ces outils n'étaient pas des outils normaux (p. ex. des tournevis ou des clés) mais du matériel coûteux, nécessitant un approvisionnement spécifique et réservé à des interventions majeures telles que la remise en état d'un moteur, la réparation d'une boîte de vitesses, la dépose ou l'installation d'essieux, etc. L'entreprise dépensait près de 1,34 million de dollars par an pour l'achat d'outils spéciaux, sans visibilité sur leur utilisation. Une fois une demande faite, il n'y avait plus de suivi. En outre, les outils étaient partagés entre les différentes filiales, et l'entreprise n'avait aucune visibilité sur les stocks en dehors de la région.

En raison du manque de visibilité des stocks, les outils et les actifs n'étaient pas surveillés ou entretenus, ce qui entraînait des dépenses supplémentaires. Il n'y avait aucun contrôle sur l'émission des outils ni sur la traçabilité de leur utilisation. Lorsque des outils étaient empruntés ou transférés entre deux sites différents, la gestion de l'information engendrait des difficultés en raison de processus manuels obsolètes. En l'absence d'informations consolidées ou à jour, les outils arrivaient sur un site avec des délais d'exécution non documentés et incohérents, ce qui affectait le délai de traitement promis et la livraison au client.

Les actifs n'étaient pas émis selon la priorité des services et, dans certains cas, les frais de déplacement associés n'étaient pas affectés et la visibilité sur le stock le plus proche était inexistante. Les pertes d'informations telles que les actifs empruntés ou jamais restitués, ou encore le caractère insoluble des actifs lorsque les opérations d'un site étaient fermées, ont pesé sur l'efficacité des services et le coût global des services de l'entreprise. Cela a également eu un impact négatif sur le processus de budgétisation annuel en raison d'informations incomplètes sur l'inventaire et la valeur des outils spéciaux.

Pour combler ces lacunes, l'entreprise a rapidement déterminé que le seul problème de son moteur de service (qui, par ailleurs, fonctionnait normalement) était l'absence d'un CMMS (système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur) complet, capable de prendre en charge tous les flux de travaux gérant les outils spéciaux du marché secondaire.

  • Processus manuel d'attribution d'outils spécialisés sur 40 sites
  • Perte de suivi de l'inventaire des outils
  • Les achats d'outils excédentaires coûtent chaque année à l'entreprise plus de 1,34 million de dollars
  • Perte de productivité due à la recherche d'outils et aux longs délais d'exécution

La solution

Obtenir un contrôle et une visibilité totale sur la progression

La plateforme HCL Aftermarket Cloud Service Management a été spécialement conçue pour gérer les outils spéciaux, suite à un audit complet des technologies du marché secondaire, ainsi qu'à une cartographie des fonctionnalités existantes pour résoudre tous leurs problèmes. D'après une étude d'évaluation, le système basé sur le cloud présentait les fonctionnalités suivantes :

  • Planification des achats
  • Suivi des actifs et gestion de l'amortissement
  • Référentiel complet des outils avec images, garanties, calendriers, applicabilité, historiques des mouvements, fournisseurs, prix, stocks, pièces jointes et nomenclatures
  • Suivi des outils basé sur le prêt, le non-retour ou le transfert de stock
  • Possibilité de configurer avec ou sans numéro de série, chacun disposant d'un programme d'étalonnage/de maintenance différent
  • Tableau de bord avec informations détaillées sur les échéances de maintenance, l'analyse du vieillissement, l'état des machines, les commandes en attente, etc.
  • Surveillance des stocks dormants et lancement du processus de mise au rebut avec configurations de l'approbation et gestion des problèmes d'atelier/créances
  • Rapports d'analyse tels que niveau de réapprovisionnement, analyse du vieillissement, rapports de fin de mois, rapports de stocks bloqués, rapports du journal comptable, etc.
  • Processus de vérification des stocks

Un format d'identification du numéro d'actif a été renseigné dans le système et a généré des étiquettes d'identification pour tous les actifs existants. HCLSoftware a mis en place un projet pilote et a standardisé les flux de travaux et les rapports. L'équipe informatique du client a intégré les données sur les actifs dans le système et a suivi les mouvements des actifs sur quelques sites pour vérifier si le système fonctionnait correctement selon la logique métier attendue. L'équipe client a été formée pour suivre tous les nouveaux actifs achetés, leur étalonnage et leur maintenance via le système, puis elle a étendu cette procédure à d'autres sites.

Les résultats

Le prix payé au regard des résultats obtenus

La décision du constructeur automobile européen de mettre en œuvre  HCL Aftermarket Cloud a produit des résultats rapides, perceptibles et mesurables.

Voici un aperçu complet de la façon dont le système de gestion des services pour les outils spéciaux l'a aidé :

  • Visibilité sur le mouvement des outils sur plusieurs sites
  • Données en ligne pour prendre des décisions rapides
  • Facilité de suivi de l'inventaire global des outils et équipements
  • Analyse des outils pour les nouveaux modèles
  • Visibilité sur le statut des outils
  • Historique des transferts de stock effectués en un seul clic
  • Rapports sur les emprunts, les retours, les pertes pendant le transport et autres fuites
  • E-mails générés par le système pour tous les types de notifications
  • Processus d'approbation basé sur le système pour chaque transaction
  • Allocation budgétaire annuelle et suivi des achats
  • Création des numéros d'actif générée par le système
  • Impression de documents générés par le système pour le mouvement d'actifs

La nouvelle plateforme HCL Aftermarket Cloud Service Management permet à l'autorité d'approbation de suivre les outils spéciaux dans les succursales, les régions et partout en Inde. Les membres de l'équipe peuvent désormais mesurer la disponibilité et l'utilisation des outils afin de les transférer d'un endroit à un autre, éliminant toute perte d'outils.

Des contrôles d'inventaire stricts ont été mis en œuvre sur les demandes d'approvisionnement. Il s'agit d'une approbation multi-niveaux, du directeur régional au directeur commercial, en passant par le directeur financier, avant que l'achat ne soit validé. Rien que cela a permis d'économiser près de 1 million de dollars par an ! Au cours des sept dernières années, l'entreprise a réussi à économiser près de 10 millions de dollars.

Grâce aux notifications sur le service, la gestion des outils et d'autres actifs de l'entreprise, elle a économisé près de 250 000 dollars par an, soit près de deux millions de dollars au total. Comme le calendrier de maintenance a été rationalisé, il n'y a plus de factures indésirables avant la date d'échéance. La possibilité de transférer des outils spéciaux coûteux depuis des succursales proches est désormais visible, permettant de réaliser des économies et de réduire la frustration. La réduction de la perte d'outils et du manque de traçabilité a permis d'engranger près de deux millions de dollars d'économies supplémentaires au cours des sept dernières années.

L'étalonnage étant effectué dans les délais, la valeur moyenne d'utilisation des outils a augmenté de plus de 50 % et le délai de réparation a également été réduit de moitié. Cela a permis une meilleure utilisation des ingénieurs de service et une satisfaction accrue des clients (ce qui n'est pas pris en compte dans notre système de gestion des outils spéciaux). Dans l'ensemble, le système de gestion des outils spéciaux (en date de 2023) a permis au fabricant d'économiser 14 à 15 millions de dollars sur une période de sept à huit ans.

Les opportunités de progrès et de croissance ont un prix, mais ne laissez pas ce coût vous freiner. Avec HCL Aftermarket Cloud, la vision du constructeur automobile européen, qui se démarque de la concurrence grâce à l'excellence de ses services, est devenue une réalité. Le retour sur investissement a été incroyable. Et les résultats sont durables.

À propos de l'entreprise

Cette entreprise de fabrication de véhicules commerciaux multimarques et multicatégories a été créée en 2008 sous la forme d'une coentreprise comprenant un éventail complet d'activités : fabrication de camions et d'autobus, gestion de la distribution, hub de fabrication et d'exportation de moteurs, moteurs non automobiles et activité des composants. L'entreprise introduit en permanence des technologies et services innovants, grâce à 9 sites de fabrication répartis dans toute l'Inde, soutenus par un solide réseau de concessionnaires de plus de 800 points de vente.

Capacités connexes